связей между оболочкой, зародышем и эндоспермой, и удаление водорастворимых веществ. Для замачивания используют слабый раствор сернистой кислоты, который является сильным антисептиком, кроме того она прерывает жизнедеятельность зерна. При замачивании увлажняются оболочки, зародыш, зерно увеличивается в объеме, размягчается. Сернистая кислота обладает отбеливающими свойствами, концентрация диоксида серы в воде до 0,2%, t= 48-50град., длительность 1,5-2 суток. Повышается кислотность, ввиду развития соответствующих микроорганизмов. Замачивание ведут в металлических емкостях, соединенных в батарею 8-14 штук, снабжены устройствами для подачи зерна, насосами, удаления и подачи воды. После слива подкисленной воды, зерно промывают чистой водой, которые отделяют на дуговых ситах и направляют на дробление. 2) Дробление зерна. Кукурузное зерно дробят таким образом, чтобы отделить зародыш, не повредив его. Зародыш – ценная составная часть зерна, содержание жира в нем составляет 35% на сухое вещество. Чтобы полнее выделить зародыш, дробление ведут двукратно на дисковых дробилках. При первом дроблении освобождается 75-85% зародыша и 20-25% крахмала, при втором – 15-20% зародыша и еще 15-19% крахмала. Дробят зерно на дисковых дробилках с зубьями различной формы – цилиндрическими, конусными, трапециевидными. Зерно подвергается сложному механическому воздействию, в результате которого разрушается эндосперм, но не повреждается зародыш. Зерно на дробление должно поступать с температурой 35-40градусов. Кашка после первого дробления отцеживается на дуговых ситах и направляется в гидроциклоны первого выделения зародыша. На второе дробление подается кашка определенной консистенции из гидроциклонов. 3) Измельчение кашки, выделение и промывание мезги. Кашка после выделения зародыша содержит крахмальные зерна, воду, частицы эндосперма и оболочек. Измельчение на ударных мельницах. После измельчения кашки она состоит из крупной и мелкой мезги, которая выделяется на дуговых ситах. Выделение мезги ведется в 3-4 приема после разбавления водой. Для выделения зародыша широко используют гидроциклонные установки. 4) Рафинирование крахмальной суспензии. Заключается в окончательном отделении частиц мелкой мезги от крахмального молока. Мезга направляется на промывание, а крахмальное молоко на отделение белка. На капроновых ситах. Белок имеет меньшие размеры, меньшую объемную массу, плотность. Выделение белка производится на специальных сепараторах, под действием центробежной силы. 5) Разделение крахмала и белка. Разделение проводят на специальных центробежных сепараторах. 6) Промывание крахмала. Крахмальное молоко после отделения глютена еще содержит некоторое количество примесей. Поэтому крахмал дополнительно промывают на вакуум-фильтрах в две или три стадии. Промытый крахмал содержит чистого крахмала 98,4-98,7% и примесей (белок, жир) 1,3-1,6%. Его направляют на производство сухого крахмала, крахмальной патоки, кристаллической глюкозы, используют для изготовления модифицированных крахмалов и декстрина. 7) Выход и коэффициент извлечения крахмала. Выход от 60 до 66,6% от массы безводной кукурузы. Коэффициент 86-93,5%.водорастворимых веществ. Для замачивания используют слабый раствор сернистой кислоты, который является сильным антисептиком, кроме того она прерывает жизнедеятельность зерна. При замачивании увлажняются оболочки, зародыш, зерно увеличивается в объеме, размягчается. Сернистая кислота обладает отбеливающими свойствами, концентрация диоксида серы в воде до 0,2%, t= 48-50град., длительность 1,5-2 суток. Повышается кислотность, ввиду развития соответствующих микроорганизмов. Замачивание ведут в металлических емкостях, соединенных в батарею 8-14 штук, снабжены устройствами для подачи зерна, насосами, удаления и подачи воды. После слива подкисленной воды, зерно промывают чистой водой, которые отделяют на дуговых ситах и направляют на дробление. 2) Дробление зерна. Кукурузное зерно дробят таким образом, чтобы отделить зародыш, не повредив его. Зародыш – ценная составная часть зерна, содержание жира в нем составляет 35% на сухое вещество. Чтобы полнее выделить зародыш, дробление ведут двукратно на дисковых дробилках. При первом дроблении освобождается 75-85% зародыша и 20-25% крахмала, при втором – 15-20% зародыша и еще 15-19% крахмала. Дробят зерно на дисковых дробилках с зубьями различной формы – цилиндрическими, конусными, трапециевидными. Зерно подвергается сложному механическому воздействию, в результате которого разрушается эндосперм, но не повреждается зародыш. Зерно на дробление должно поступать с температурой 35-40градусов. Кашка после первого дробления отцеживается на дуговых ситах и направляется в гидроциклоны первого выделения зародыша. На второе дробление подается кашка определенной консистенции из гидроциклонов. 3) Измельчение кашки, выделение и промывание мезги. Кашка после выделения зародыша содержит крахмальные зерна, воду, частицы эндосперма и оболочек. Измельчение на ударных мельницах. После измельчения кашки она состоит из крупной и мелкой мезги, которая выделяется на дуговых ситах. Выделение мезги ведется в 3-4 приема после разбавления водой. Для выделения зародыша широко используют гидроциклонные установки. 4) Рафинирование крахмальной суспензии. Заключается в окончательном отделении частиц мелкой мезги от крахмального молока. Мезга направляется на промывание, а крахмальное молоко на отделение белка. На капроновых ситах. Белок имеет меньшие размеры, меньшую объемную массу, плотность. Выделение белка производится на специальных сепараторах, под действием центробежной силы. 5) Разделение крахмала и белка. Разделение проводят на специальных центробежных сепараторах. 6) Промывание крахмала. Крахмальное молоко после отделения глютена еще содержит некоторое количество примесей. Поэтому крахмал дополнительно промывают на вакуум-фильтрах в две или три стадии. Промытый крахмал содержит чистого крахмала 98,4-98,7% и примесей (белок, жир) 1,3-1,6%. Его направляют на производство сухого крахмала, крахмальной патоки, кристаллической глюкозы, используют для изготовления модифицированных крахмалов и декстрина. 7) Выход и коэффициент извлечения крахмала. Выход от 60 до 66,6% от массы безводной кукурузы. Коэффициент 86-93,5%.